Toyotismo

TOYOTISMO

Después de la Segunda Guerra Mundial, se han desarrollado nuevos modelos de producción distintos del modelo norteamericano Taylorista-Fordista, el cual se basada en la estandarización y especialización de tarea, sistema creado por el norteamericano Frederick Taylor y utilizado en a producción masiva de automóviles por Henry Ford. 

Por supuesto que el sistema Taylorista-Fordista no desapareció, sino que se desarrollaron otros sistemas de trabajo alternativos. El campo de experimentación de unos de éstos nuevos sistemas fue el “Toyotismo o sistema corporativo japonés”, pilar del sistema de procedimiento empresarial industrial japonés y coreano, que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al Fordismo como modelo referencial en la gestión de empresas y la producción en cadena. 

Se destaca por la idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización, conocida como "Just in time" (justo a tiempo). El trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador, elemento característico del proceso de la cadena Fordista, y además la educación continua del empleado.

CARACTERÍSTICAS

Taiichi Ohno

Estas innovaciones fueron introducidas a mediados de la década de los 60 por el ingeniero Taiichi Ohno en la empresa automotriz Toyota (Toyota Production System) con las siguientes características: 

-Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la producción.

-La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento, el empleado está en capacidad de pensar) y cero existencias (sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie como en el Fordismo).

-La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No como el Fordismo que producía masivamente un solo producto).

-Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible.

-Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferente, y siempre a la vanguardia tecnológica.

-La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo justo y lo necesario (Just-in Time).

-La automatización, que introduce mecanismos que permiten el paro automático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos (Aplicación de la tecnología a la operativa).

-El trabajo en equipo tiene un rol fundamental. Los trabajadores participan en “equipos” en los cuales una variedad de tareas son rotadas entre los integrantes del grupo. Con ello, se distribuye el conocimiento, se acaba la fatiga y el nerviosismo generado por la realización de trabajo monótono y repetitivo. Demanda un trabajador multiespecializado que pueda diagnosticar problemas en la línea de producción y corregirlos inmediatamente, suplantando a los grupos de trabajadores especializados que efectuaban dichas correcciones después de concluido el proceso de producción, poniendo de esta manera cada uno su grano de arena en la mejora de la Cadena de Valor.

En la actualidad, el sistema toyotista con algunas mejoras logradas con el tiempo, se sigue utilizando en innumerables industrias de manera global. La filosofía japonesa Kaizen y el modelo Lean manufacturing refuerzan este sistema.  

CRÍTICAS

-Intensificación y explotación del trabajo.

-La dependencia de los trabajadores.

-Con una alta productividad se necesita una menor cantidad de mano de obra, que genera un aumento en los índices de desempleo. 

-La erosión del poder obrero en las fábricas repercutió rápidamente en el sindicato e hizo emerger un nuevo tipo de dirigentes próximos a la patronal.

-Destrucción de la unidad del movimiento obrero para aniquilar esa fuente de poder  y mantener e incrementar las ganancias capitalistas.

Fuentes: http://www.eoi.es/blogs/pedroismaelvegazo/2011/12/15/el-toyotismo-la-ofensiva-kaisen/

              AA.VV

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